Cas d'un site de production qui délocalise dans un
pays d'Europe de l'Est :
Cet équipementier automobile veut assurer ses
approvisionnements. Ses fournisseurs européens et anglais
(le
site était implanté en Angleterre) ne
délocalisent
pas. Il nous demande de mettre sous contrôle ces flux pour
servir
de manière fiable et fluide son nouveau site.
La logique des flux approvisionnement est liée aux besoins
quotidiens de la production et de ses contraintes.
Certaines marchandises ont des valeurs au kg basses, qui conduisent
à privilégier les stocks et à
massifier les flux en lots ou camions complets.
D'autres sont dans la logique inverse.
Ensuite, il faut segmenter les fournisseurs en fonction de la
fréquence d'approvisionnement idéale,
de leur
capacité à y répondre, et de leurs
propres
contraintes.
Une fois cette analyse faite, nous mettons en place un
système
européen de collecte avec deux jours de programme
hebdomadaire
où nous consolidons les micro-flux qui répondent
à
des commandes bi-hebdomadaires ou moins, afin d'ordonner ces
fournisseurs, et éviter des flux aléatoires.
Pour les fournisseurs à collecter 3 à 5 fois par
semaine, nous les gérons par nos solutions
journalières.
Mais au-delà de cette mise en place organisée,
maîtrisée des flux physiques, l'une des
clés
à valeur consiste à maîtriser
l'information,
à l'anticiper et à la
fiabiliser :
concrètement, communiquer au site de production
dès
réception dans le réseau
intégré Beauvais
International, donc après contrôle, le
détail des
quantités par référence
enlevées. Ceci
associé à notre fiabilité de 99,6%,
permet au site
de production de considérer les flux comme des stocks
roulants.
Par ailleurs, tout système industriel a besoin de
flexibilité : un fournisseur peut subir un
problème
de qualité qui occasionne un retard, le site de production a
besoin par exemple d'accélérer certains
approvisionnements en totalité ou en partiel
..etc. : les
solutions mises en place permettent d'absorber ces besoins,
sans
moyens exceptionnels du style véhicule
dédié.
Notre système pouvant gérer toute
fréquence de
flux reste adapté quelle que soit
l'évolution du
panel fournisseurs, et de la fréquence
d'approvisionnement
de chacun en fonction de l'évolution des besoins
du site
de production.
Le nouveau site industriel peut
« compter » sur
son système d'approvisionnement, et se consacrer
à
sa production.
Cas d'un site de production en Allemagne, avec une dizaine de
fournisseurs en France
Etait en place un transporteur avec un coût transport
négocié au plus bas, devant enlever les 10
fournisseurs
une fois par semaine pour livrer le site allemand tous les lundis.
Le diagnostic que nous avons fait :
dans 70% des cas, la livraison finale était faite le mardi
et non pas le lundi.
Le détail des références et
quantités enlevées n'était
connu qu'au déchargement les lundis ou
mardis : cette non visibilité provoque deux
coûts induits :
25% de coûts supplémentaires en urgences (
véhicules dédiés)
8 jours de stock au lieu de 3 jours.
Une commande sur deux réceptionnées
n'était pas conforme.
Nous étions positionnés commercialement depuis
deux mois
en attente d'une décision. La
société
allemande décide de basculer sur notre organisation
à
cause d'un arrêt de chaîne
provoqué par le
précédent prestataire.
Solution mise en place :
Un programme avec mise sous contrôle des fournisseurs,
pré-validation de la conformité des
références / quantités
enlevées avec le
programme de production, garantie du jour de livraison, et utilisation
de nos capacités d'accélération pour
compenser les
retards fournisseurs.
Cette solution majore les coûts directs de 5% , mais
élimine les deux coûts induits, et tout risque
d'arrêt de chaîne pour rupture
d'approvisionnement : le système des
approvisionnements France est donc régulé, avec
une
baisse conséquente des coûts globaux.
